PCB 在汽车中应用广泛，同时汽车也是 PCB 重要应用领域。PCB 作为电子 元器件的支撑，在传统汽车中主要应用于动力控制系统、车身传感器、导航系统、 娱乐系统、导航系统等。从 PCB 产业看，2020 年汽车已经成为 PCB 第二大应 用领域，占比约为 16%。

汽车 PCB 品类需求多元化，以为主。汽车对于 PCB 的要求是多元化 的，单双面板、4 层板、6 层板，8-16 层板分别占比 26.93%、25.70%、17.37%， 合计占比约 73%，HDI、FPC、IC 载板占比分别为 9.56%、14.57%、2.38%， 合计占比约 27%，可见 PCB 多层板仍是汽车电子的主要需求。车载 PCB 需求以 2-6 层板为主，在整车电子装置成本中的占比约为 2%左右。

电动化及智能化将迅速提升价值量

汽车 PCB 价值量显著高于传统动力汽车

电动汽车电子化程度远高于传统动力汽车，新能源汽车快速渗透提升行业体电子化程度。新能源汽车已经由过去完全的机械装置演化成了机械与电子相结 合。传统紧凑型、中高档车、混合动力汽车、纯电动汽车电子成本占整车分别为 15%、20%、47%、65%。随着新能源汽车消费开始由“政策推动”向“市场驱 动”转变，行业发展进入快车道。汽车电动大背景下，预计 2020-2030 年间车电子化率提升 15.2pct 至 49.55%，远高于 2010-2020 年期间的 4.8pct 的提升 幅度。

汽车电子化程度提高相应带动 PCB 需求，新能源汽车 PCB 用量为传统汽车 的 5-8 倍。混动和纯电汽车电子化差异主要在电池，就对汽车价值而言，两 者带来的增量需求基本相同，不必加以区分。无论是纯电还是混动，其 PCB 需 求增量主要来自电控系统，还有小部分来自于电驱及动力电池。在传统汽车中， 每辆普通汽车的 PCB 用量是 0.6~1 平方米，高端车型用量在 2-3 平米。而新能源基于设计方案不同，车均使用面积大约在 5-8 平米，为传统汽车的 5-8 倍，其中 仅电控系统单车价值增量就超过 2000 元。

电控：电动汽车 PCB 增量主要来自整车控制器 VCU、微控 制单元 MCU、电池管理系统 BMS。
VCU：由控制电路和算法软件组成，是动力系统的控制中枢，作用是监测车 辆状态，实施整车动力决策，单车 PCB 用量约为 0.03 平米。
MCU：由控制电路和算法软件组成，是新能源车电控系统的重要单元，作 用是根据 VCU 发出的决策指令控制电机运行，使其按照 VCU指令输出所需要 的交流电。MCU 中控制电路 PCB 用量在 0.15 平米左右。
BMS：电池单元中的核心组件，通过对电压、电流、温度和 SOC 等参数的 采集和计算，进而控制电池的充放电过程，实现对于电池的保护和综合管理。BMS 硬件由主控（BCU）和从控（BMU）组成，BMS 由于架构复杂，需要大量 PCB，主控电路用量约为 0.24 平米，从控单元则在 2-3 平米，并且一般采 用稳定性更好的多层板，单体价值更大。
电驱：由电机、传动机构和变化器组成，PCB 主要用在变换器中的逆变器 和 DC/DC 器件。电机主要负责将电能与机械能相互转化；传动机构将电机输出 的扭矩和转速传递到汽车的主轴，驱动汽车行驶；变换器主要包含逆变器和 DC/DC 两个器件，均需要 PCB 的保护与支撑，大大增加了 PCB 的使用量。由于 涉及新能源汽车高压、大电流的电能转换，Tg、稳定性等性能要求提高。

动力电池用 FPC：FPC 替代铜线线束趋势明确，PCB 单车价值约 600 元。采集线是新能源汽车 BMS 系统所需配备的重要部件，实现监控新能源动力 电池电芯的电压和温度；连接数据采集和传输并自带过流保护功能；保护汽车动 力电池电芯，异常短路自动断开等功能。此前新能源汽车动力电池采集线采用传 统铜线方案，空间挤占大，Pack 装配环节自动化程度低。相较铜线线束，FPC 由于其高度集成、超薄厚度、超柔软度等优点，在安全性、轻量化、布局规整等 方面具备优势。
FPC 替代铜线线束趋势明确，国内动力电池第一梯队的宁德时代 和比亚迪早在 2018 年已经在 pack 环节批量化应用 FPC，特斯拉、国轩高科、 塔菲尔、中航锂电、欣旺达等企业也快速跟进，目前 FPC 方案已经成为大部分 新能源新车型的最主要选择。2020 年 FPC 产品单价约 60 元，每个电池模需要配备使用一个 FPC，当前主流车型以 7-12 个模块用量居多，按 10 个模组 计算，新增 FPC 单车价值量约为 600 元。