在动力电池的应用领域，FPC（柔性电路板）在 pack 环节替换传统线束，对电池包信息采集意义重大。随着对动力电池能量密度提升及轻量化的迫切需求，

FPC 的市场前景愈发广阔，其具备布局规整、结构紧凑、高度集成、超薄超柔、轻量化等优势，能有效监控电芯电压与温度，保护动力电池。但在电池 FPC 焊接时，却面临着诸多棘手难题。

在动力电池模组 FPC 焊接中，常用的焊接材料有镍、铜镀镍，主要是镍铝焊接，这一过程极易出现虚焊、焊穿、爆点、焊偏等问题。首先，异种金属熔点不同，低熔点材料熔化时，高熔点材料仍为固态，已熔化材料易渗入过热区晶界，造成低熔点材料流失、合金元素烧损蒸发，焊缝化学成分改变，力学性能难以把控。其次，异种金属线膨胀系数不同，熔池结晶时会产生较大焊接应力与变形，焊缝两侧应力状态不同，易致焊缝及热影响区产生裂纹，甚至使焊缝金属与母材剥离。再者，材料热导率和比热容不同，会让焊缝金属结晶条件变差，晶粒粗大，影响难熔金属的润湿性能。同时，异种金属焊接易产生金属间化合物，发生组织变化，导致焊接接头力学性能下降，热影响区易产生裂纹。而且，材料的线膨胀系数、热导率和比热容等热物性参数随温度变化，使得激光焊接过程更为复杂。

针对这些难题，行业内积极探索解决方案。

电池 FPC焊接时，单模激光器较易达到金属材料熔化阈值，多模激光器则需增加输入能量，易造成材料烧蚀及金属间化合物产生，焊接效果欠佳。UW 动力电池模组 FPC 激光焊接解决方案，其工艺流程为人工上 FPC→视觉 CCD 焊接定位 (双工位)→焊后外观 CCD 检测→压降测试→NTC 测试→NG 下线。此镍片焊接自动线核心配置包括自制激光器、CCD 视觉定位、高精测试仪及 NTC 专用测试盒，实现自动焊接、检测、压紧测试和 NTC 测试，将传统线下性能测试融入焊接产线，整线效率达 15s/pcs，焊接站和 NTC 测试均为双工位设计，还能自动下线 NG 产品，有效解决行业痛点。

此外，还有其他新技术可用于 FPC 焊接。

电池软板激光焊接技术通过高能激光束局部加热熔化焊料实现连接，精度高、热影响小，自动化程度适合大规模生产；超声波焊接利用高频声波使塑料变形熔化，无需额外焊料，能实现快速可靠的微型焊接；选择性焊接针对特定区域焊接，可减少热损伤，保证 FPC 完整与正常功能 。在焊接 FPC 时，还需注意控制环境温度和湿度，防止静电损伤与吸湿导致的焊接问题；选择高质量焊料和基板材料，优化焊接温度、时间、压力等参数；采用 X 射线检测、自动光学检测（AOI）等先进检测技术，确保焊点达标，从而有效攻克电池 FPC 焊接难题。